こんんちは、ものづくり支援パートナーの上村拓也です。

製造現場において、「もっと効率よくできないか？」「ムダな作業が多い気がする…」と感じたことはありませんか？
そんなときに活用できるシンプルで効果的な改善のフレームワークが ECRSの原則 です。

ECRSとは、以下の4つの頭文字を取った改善の考え方です。

• E：Eliminate（排除）
• C：Combine（結合）
• R：Rearrange（入れ替え）
• S：Simplify（簡素化）

この順番もポイント。E → C → R → Sの順で検討することで、より本質的な改善につながります。それでは、それぞれの内容と現場での活用例をご紹介します。

1.Eliminate（排除）｜本当に必要か？を疑う

最も効果の大きい改善は、そもそもやめることです。
「この作業、なぜやっているの？」と問い直してみましょう。

現場例：
検査工程が二重になっていた → 1つに集約しても品質に影響なし
日報の紙記入 → 実は誰も読んでいない → データ入力のみに切り替え

一度ゼロベースで見直すことが、ムダの発見につながります。

2.Combine（結合）｜まとめられないか？

作業や工程を一緒にできないか？を検討します。

現場例：
部品を取りに行く作業と、次工程への引き渡し作業を1回で実施
複数の帳票を1枚のチェックリストに統合

人やモノの移動回数、手間が減ることで大きな効率化に。

3.Rearrange（入れ替え）｜順番やレイアウトを見直す

工程や作業の順番や配置を変えるだけでも改善は可能です。

現場例：
部品棚をラインのすぐ横に移動 → 移動時間が半減
重いものを作業後半に扱っていた → 最初に処理することで負担軽減

流れをスムーズにすることは、安全性や生産性にも直結します。

4.Simplify（簡素化）｜もっと簡単にできないか？

最後に、「もっとシンプルにできないか？」を考えます。
これは作業手順や道具の改善など、工夫の余地を探す段階です。

現場例：
ボルトの締め付けをトルクレンチで簡単に
治具を自作して部品の位置決めを一発でできるように

コストをかけなくても、小さな改善の積み重ねが大きな成果になります。

なぜECRSは中小製造業に向いているのか？

中小企業の現場は、人の知恵と工夫で支えられていることが多いです。
だからこそ、「ゼロから改善できる」ECRSは現場改善にぴったり。

大がかりな投資やIT化ではなく、すぐに現場で実践できるヒントが満載なのです。

最後に｜「ないじゅかの原則」で覚えよう！

ECRSと英語の頭文字だと覚えにくい！
そのような人には、次のようにも覚え方もお伝えしておきます。

「ないじゅかの原則」＝ な・い・じゅ・か

な：なくせないか？＝E
い：一緒に出来ないか？＝C
じゅ：順番を変えられないか？＝R
か：簡単にできないか？＝S

現場の誰もがすぐに使える「問いのフレーム」として、この形は非常に強力です。
ぜひ日々の仕事の中で、「これ、ないじゅかできないか？」と声をかけ合ってみてください。

小さな改善が積み重なれば、現場はどんどん良くなります！